[3D스캐너 추천] 샤이닝 3D : 3D 스캐닝을 통한 기계 가공 '효율성 250% 증가'

해당 게시물에서는 3D 스캐닝을 사용한 가공 여유 측정이 어떻게

기존 7일이 걸리던 공정 시간을 2일로 단축할 수 있었는지 설명합니다.

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• 서비스: 산업 부품 제조

• 수요: 치수 검사 지연 단축 및 워크플로우 간소화

• 솔루션: SHINING 3D FreeScan UE Pro

• 결과:

- 효율성 250% 향상 (검사 시간이 7일에서 2일로 단축)

- 수율이 80%에서 100%로 증가

- 직원 경험 개선 (무거운 작업이 과정에서 제거됨)

전통적인 방법은 여러 번의 들어올리기와 고정 작업을 필요로 합니다.

■ 가공 여유 제어가 중요한 이유

정밀 가공 공정에서 각 형상과 표면은 제품 전체에 중요한 역할을 합니다.

한 가지 형상이 과잉 절삭되면 전체 제품이 사용 불가능해지며, 고객은 재료를 폐기해야 합니다.

따라서 엄격한 제조 요구 사항을 준수하기 위해 가공 여유를 제어하는 것이 매우 중요합니다.

이는 재료 낭비를 방지하는 데도 도움이 됩니다.

이 짧은 사례 연구에서는 전통적인 제품 치수 제어의 문제점을 살펴보겠습니다.

그리고 FreeScan UE Pro로 3D 스캐닝을 도입함으로써 고객이 얻은 이점을 알아보겠습니다.

■ 가공 여유 제어의 문제점

전통적으로, 가공 여유를 정확하게 제어하기 위해 제조업체들은 CMM(좌표 측정 기계)을 사용합니다.

이 기계를 사용해 가공 공정의 마지막 단계에서 치수 검사를 수행합니다.

그러나 이 방법에서는 무거운 제품을 기계에서 들어 올려 CMM실로 운반해야 합니다.

그 후 CMM에서 얻은 데이터를 바탕으로 제품을 다시 클램프하고 재가공해야 합니다.

이 과정은 고객 팀에게 많은 시간과 신체적 노력을 요구합니다. 또한 여러 번 반복하다 보면 오류의 가능성이 커질 수 있습니다.

FreeScan UE Pro는 블루 레이저를 사용하여 물체의 3D 형상을 높은 정밀도로 캡처합니다.

■ 가공 여유를 위한 고정밀 3D 스캐닝

점점 더 많은 제조업체가 FreeScan UE Pro와 같은 고정밀 레이저 3D 스캐너와 같은 휴대용 3D 광학 시스템을 사용하여 비접촉 측정으로 전환하고 있습니다. 이는 제품을 기계에서 옮기지 않고도 직접 가공 여유를 제어할 수 있는 효율적이고 가벼운 방법입니다.

이 경우 제품은 기계에 고정된 크기 50 x 130 cm의 무거운 엔드밀이었습니다.

3D 스캐너를 사용하면 작업자는 도구를 향해 "가리키고 촬영"하면서 도구 주위를 자유롭게 이동할 수 있습니다.

사용자는 컴퓨터 화면에서 실시간으로 3D 데이터를 확인할 수 있으며, 아직 스캔해야 할 부분을 평가할 수 있습니다.

기술자가 3D 스캐닝을 하면서 동시에 컴퓨터 화면을 확인하고 있습니다.

팀은 이후 3D 데이터를 원하는 3D 검사 소프트웨어로 쉽게 내보내고, 품질 관리 작업 흐름을 계속 진행할 수 있습니다.

3D 포인트 클라우드

가공 여유 측정

가공 여유를 위해 3D 스캐닝을 사용하는 것은 치수 검사 과정을 크게 단순화합니다.

반복적인 이동, 클램핑, 그리고 CMM 검사가 필요 없기 때문입니다.

이로 인해 효율성이 향상되고 비용이 절감됩니다.

​한편으로는, 고객이 검사 과정 시간을 7일에서 2일로 줄일 수 있습니다. 이는 효율성이 250% 향상된 것을 의미합니다.

​다른 한편으로는, 고객이 생산 수율을 기존의 약 80%에서 100%로 높일 수 있습니다.

■ 결론

전통적인 제어 방법을 고정밀 3D 스캐닝으로 대체하여 가공 여유를 관리하는 것은 여러 가지 중요한 이점을 가져다줄 수 있습니다.

이 사례에서 고객은 효율성을 높이고 비용을 절감하는 동시에 직원들에게 더 쉽고 원활한 워크플로우를 제공할 수 있었습니다.

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